MSITBlog

2 minutes reading time (467 words)

ตารางแสดงเหตุและผล (Cause & Effect Matrix)

ตารางเหตุและผล (บางทีเรียกสั้น ๆ ว่า C&E Matrix) นี้ ไม่เกี่ยวกับโฟล์วชาร์ตซึ่งเป็นเครื่องมือใน 7 QC Tools นะครับ แต่เราคุยเรื่องการแก้ปัญหานี่ ผมก็เลยหยิบมาเล่าเพิ่มเติมให้ฟังเพื่อให้ทีมแก้ปัญหานำไปใช้งาน

ผมต้องขอสมมติก่อนว่า เราผลิตกล่องโลหะสี่เหลี่ยมแบบมีฝาปิด/เปิดด้านบน เพื่อใส่ของกระจุกกระจิก ผมแสดงรูปเอาไว้ด้านล่าง

และผมสามารถเขียนผังการไหลของกระบวนการผลิตได้ดังนี้

อธิบายกระบวนการผลิตแบบง่าย ๆ ก็คือ เราไปเบิกแผ่นโลหะขนาดใหญ่มาจากสโตร์ จากนั้นก็มาตัดให้ได้ขนาด (ทั้งตัวฝาปิดชิ้นบนและตัวกล่องชิ้นล่าง) จากนั้นก็นำมาขึ้นรูปให้เป็นตัวกล่องและฝาปิด แล้วก็นำไปล้างทำความสะอาดเพื่อขจัดคราบน้ำมันและสิ่งสกปรกบนผิวโลหะออกไป พอแห้งแล้วเราก็นำไปทำการพ่นสี

จากนั้นก็นำมาประกอบเข้าด้วยกันโดยการใช้บานพับ จากนั้นก็ทำการตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อดูว่ามีลักษณะข้อบกพร่อง (เช่น สีมีรอยขูดขีด ตัวกล่องหรือฝาปิดบุบ หรือ ฝาปิดหรือตัวกล่องบิดงอ เป็นต้น) … ถ้ามี ก็บันทึกลักษณะบกพร่องเอาไว้ ถ้าไม่มีก็คือว่า OK ก็นำไปเก็บเข้าสโตร์

สมมติต่อไปว่า วันดีคืนดีมันมีข้อบกพร่องเกิดขึ้นมาก ผู้จัดการโรงงานจึงตั้งทีมแก้ปัญหาขึ้นมา ทีมได้นำข้อมูลที่รวบรวมจาก บันทึกลักษณะบกพร่องมาดู และพบว่าลักษณะบกพร่องสามเรื่องใหญ่ ๆ ได้แก่

Y1 = สีมีรอยขีดข่วน (เกิดมากที่สุดเป็นอันดับหนึ่ง)

Y2 = ฝาปิดบิดงอทำให้ปิดได้ไม่สนิท (เกิดรองลงมา)

Y3 = ตัวกล่องบุบ (เกิดน้อยที่สุดในสามเรื่องนี้)

ทีมก็นำผังการไหลมาดูแล้วก็ยังงง ๆ นะครับว่า เอ มันน่าจะเกิดจากขั้นตอนไหนหว่า ทีมก็เลยสร้าง Cause & Effect Matrix ง่าย ๆ ขึ้นมาดังรูป

เรามาดูรายละเอียดกันสักหน่อย แถวบนสุดคือ กลุ่ม ลักษณะข้อบกพร่อง (Y)” … แถวต่ำลงมาก็คือลักษณะบกพร่องแต่ละอย่าง มีกี่อย่างก็ใส่ลงไป ในที่นี้เรายกขึ้นมาพิจารณาแค่ 3 อย่างก็คือ Y1, Y2 และ Y3 (ตามที่กำหนดไว้ด้านบน)

แถวต่ำลงมาอีก ก็คือ Step หรือ ขั้นตอนในการดำเนินกิจกรรม เราก็ใส่หมายเลขเรียงลำดับ 1,2,3 … อันแสดงถึงลำดับของขั้นตอนในกระบวนการลงไป

ถัดมาทางขวามือก็คือ รายละเอียดของแต่ละขั้นตอน เราก็ใส่รายละเอียดของแต่ละขั้นตอนลงไปให้สอดรับกับหมายเลข 1, 2, 3, … เพื่อความเข้าใจ ผมก็ลอกมาจากผังการไหลของกระบวนการใส่ลงไปนะครับ

ถัดมาอีกก็คือช่องว่าง ๆ ใต้ตัว Y1, Y2 และ Y3 (ที่ผมเว้นว่างเอาไว้ในตาราง) … ตรงนี้บางทีเราก็จะใส่คะแนนเพื่อให้ความสำคัญกับลักษณะบกพร่องอันแสดงถึงความสำคัญที่แตกต่างกัน เช่น

Y1 = สีมีรอยขีดข่วน (เกิดมากที่สุดเป็นอันดับหนึ่ง) เราให้คะแนนเอาไว้ 5 (เกิดมากที่สุด หรือ สำคัญมากที่สุด)

Y2 = ฝาปิดบิดงอทำให้ปิดได้ไม่สนิท (เกิดรองลงมา) เราให้คะแนนเอาไว้ 3 (เกิดปากกลาง หรือ สำคัญปานกลาง)

Y3 = ตัวกล่องบุบ (เกิดน้อยที่สุดในสามเรื่องนี้) เราให้คะแนนเอาไว้ 1 (เกิดน้อย หรือ สำคัญน้อย)

ทั้งนี้การให้คะแนนเท่าไหร่ มีเกณฑ์คะแนนอย่างไร ก็แล้วแต่สมาชิกในทีมตกลงกัน แล้วก็จะใส่เข้าไปในตารางดังรูป

เอาละครับ ทีมได้สร้างตารางเสร็จแล้ว คราวนี้สมาชิกในทีมก็ต้องมานั่งช่วยกันพิจารณาใส่คะแนนลงไปในช่องว่างกลางตารางกันอีก (ก็ช่วยกันระดมความคิดนั่นเอง) … ผมก็ขอสมมติอีกว่าทีมตกลงเกณฑ์การให้คะแนนกันดังนี้ ถ้ามันมีโอกาสเกิดขึ้นมากก็จะให้คะแนน 5 ค่อนข้างมากก็ 4 เกิดขึ้นกลาง ๆ ก็ 3 เกิดขึ้นน้อยก็ 2 เกิดขึ้นน้อยมากก็ 1 และถ้าไม่มีโอกาสเกิดขึ้นก็ 0 … จากนั้นทีมก็ช่วยกันพิจารณา ตัวอย่างเช่น

1) การเบิกแผ่นโลหะนั้น

มีโอกาสทำให้เกิดรอยขีดข่วนของสีไหม อันนี้ไม่มีแน่ เพราะยังไม่ได้พ่นสี ก็ให้ 0 หรือ เว้นว่างเอาไว้ก็ได้

มีโอกาสทำให้ฝาบิดงอไหม อันนี้คงยังไม่มีเหมือนกัน เพราะยังไม่ได้ขึ้นรูป ก็ให้ 0

มีโอกาสทำให้ตัวกล่องบุบไหม อันนี้คงยังไม่มีเหมือนกัน เพราะยังไม่ได้ขึ้นรูป ก็ให้ 0

2) การตัดแผ่นโลหะ (ใช้เครื่องจักรและจิ๊กทำการปั๊ม (ตัด) โลหะออกมาเป็นแผ่นที่ได้ขนาดตามที่กำหนด)

มีโอกาสทำให้เกิดรอยขีดข่วนของสีไหม ไม่มี เพราะยังไม่ได้พ่นสี ก็ให้ 0

มีโอกาสทำให้ฝาบิดงอไหม ไม่น่าจะมี ก็ให้ 0

มีโอกาสทำให้ตัวกล่องบุบไหม ไม่น่าจะมี ก็ให้ 0

3) ปั๊มเพื่อขึ้นรูป (ใช้เครื่องจักรและจิ๊กทำการปั๊มแผ่นโลหะเพื่อขึ้นรูปและเชื่อมตะเข็บ)

มีโอกาสทำให้เกิดรอยขีดข่วนของสีไหม … ไม่มี ก็ให้ 0 

มีโอกาสทำให้ฝาบิดงอไหม … อาจเป็นไปได้ แต่น้อยมาก ก็ให้ 1

มีโอกาสทำให้ตัวกล่องบุบไหม … ไม่น่าจะเป็นไปได้ ก็ให้ 0

4) ทำความสะอาด (โดยการจุ่มลงไปในถังน้ำที่ผสมสารเคมีที่ใช้ชำระคราบน้ำมันและสิ่งสกปรก)

มีโอกาสทำให้เกิดรอยขีดข่วนของสีไหม … ไม่มี ก็ให้ 0 

มีโอกาสทำให้ฝาบิดงอไหม … ไม่มี เพราะแค่ล้างด้วยน้ำผสมสารเคมี ก็ให้ 0

มีโอกาสทำให้ตัวกล่องบุบไหม … อันนี้คงยังไม่มีเหมือนกัน ก็ให้ 0

5) พ่นสีด้านนอก (โดยการแขวนด้วยขอเกี่ยว แล้วทำการพ่นสี)

มีโอกาสทำให้เกิดรอยขีดข่วนของสีไหม … อาจเป็นไปได้ที่ชิ้นงานอาจตกลงพื้น ทำให้เกิดรอยขีดข่วน แต่น้อย ก็ให้ 2

มีโอกาสทำให้ฝาบิดงอไหม … ไม่มี เพราะแค่พ่นสี ก็ให้ 0

มีโอกาสทำให้ตัวกล่องบุบไหม … อาจเป็นไปได้ที่ชิ้นงานอาจตกลงพื้น แต่โอกาสบุบน้อยมาก ก็ให้ 1

6) ประกอบฝากับตัวกล่อง

มีโอกาสทำให้เกิดรอยขีดข่วนของสีไหม … เป็นไปได้มากถ้ากระทำโดยไม่ระมัดระวัง ก็ให้ 5 

มีโอกาสทำให้ฝาบิดงอไหม … เป็นไปได้ปานกลาง ถ้าประกอบไม่ดี ก็ให้ 3

มีโอกาสทำให้ตัวกล่องบุบไหม … อาจเป็นไปได้ ถ้ามีการออกแรงกดตอนประกอบ แต่น้อย ก็ให้ 2

7) ตรวจสอบด้วยสายตา

มีโอกาสทำให้เกิดรอยขีดข่วนของสีไหม … เป็นไปได้ ถ้าจับถือโดยไม่ระมัดระวัง แต่น้อย ก็ให้ 2

มีโอกาสทำให้ฝาบิดงอไหม … ไม่น่าจะเป็นไปได้ ก็ให้ 0

มีโอกาสทำให้ตัวกล่องบุบไหม … ไม่น่าจะเป็นไปได้ ก็ให้ 0

8) จัดเก็บเขาสโตร์

…….

เมื่อทำข้อใดข้อหนึ่งเสร็จ ทีมก็กรอกคะแนนลงไปในตาราง เอาเป็นว่าในที่สุดแล้วก็จะได้ออกมาดังรูปด้านล่าง

 

จากนั้นก็ทำการคำนวณคะแนนรวมของแต่ละแถว โดยเอา (5 x Y1) + (3 x Y2) + (1 x Y3) = คะแนนรวม เช่น

ช่อง Step 5 “พ่นสีด้านนอก” จะคำนวณได้เป็น (5 x 2) + (3 x 0) + (1 x 1) = 10 + 0 + 1 = 11

ช่อง Step 6 “ประกอบฝากับตัวกล่องจะคำนวณได้เป็น (5 x 5) + (3 x 3) + (1 x 2) = 25 + 9 + 2 = 36  

พอทำทั้งหมดแล้ว ผลการคำนวณออกมาจะเป็นดังตารางด้านล่าง

นั่นแน่โผล่ออกมาแล้ว ขั้นตอนที่น่าสงสัยมากที่สุดคือ Step 6 “ประกอบฝากับตัวกล่องซึ่งได้คะแนนสูงสุด 36 คะแนน และมากกว่า Step 5 และ 7 อย่างมีนัยสำคัญเสียด้วย รองลงมาก็คือ Step 5 (ได้ 11) และ Step 7 (ได้ 10)  

ทีมได้ตัดสินใจว่า น่าจะเดินลงไปพิจารณาดูการทำงานที่ Step 6 กันอย่างละเอียดสักหน่อย (ก็ต้องใช้เทคนิค 5G จำได้ไหมครับ) หลังจากนั้นอาจจะแวะไปซักถามที่ Step 5 ว่า เคยมีชิ้นงานหลุดจากขอเกี่ยวตกลงพื้นบ้างไหม และไหน ๆ ก็ไหน ๆ แล้วก็น่าจะแวะไปสังเกตดูการหยิบชิ้นงานขึ้นมาตรวจสอบด้วยสายตาที่ Step 7 สักหน่อยท่าจะดี  

สรุปเลยก็แล้วกัน ... ถ้ามีผังการไหลและข้อบกพร่องอยูในมือ แต่นึกไม่ออกมาว่า ปัญหามันน่าจะเกิดที่ขึั้นตอนใดในกระบวนการที่แสดงอยู่ในผังการไหล ... ก็ขอให้ลองเอา C&E Matrix มาลองใช้ดูครับ

พอได้ไอเดียนะครับ …. แล้วพบกันบล็อกหน้านะครับ

 

ใบบันทึกข้อมูล (Check Sheet)
ผังการไหลของกระบวนการ (Flow Process Chart)

Related Posts

 

Comments

No comments made yet. Be the first to submit a comment
Already Registered? Login Here
Guest
Friday, 15 November 2019